四个小组经过3个多小时的分工讨论，完成了生产表格填写，通过表格中的数据、分析对生产管理板中的安全、品质、原因、人财育成几个方面进行发现缺陷问题改善，通过四个小组汇报出的总结黄老师给予评价：每个小组总结的问题分析细致、全面，在整个过程中队长分工合理、每个学员们配合比较默契，学习积极性强。

       8月13日黄老师给学员们演讲第三节课点焊机实战说明及实操演练，首先完成丰田利润模式资料中的习题作业，学员们认真阅读、填写。黄老师根据课程内容（点焊机实战流程、规则说明、加工条件）制定了实战作业，学员们对改善前现场布置、数据等影响工作的问题进行分析，实施制定改善后的优化方案，在规定的时间节点完成客户的要求并让企业得到最大利润。

学员们现场实战体验、总结改善方案对比丰田改善方案

       8月15日全天都是现场的实操课程，任务比较重，将前面三天学到的所有知识点运用到生产过程中去，原来的四组合并为两大组来共同完成，目的是组员分工对现场布置进行合理化改进，用最短的时间、合理运用人员、生产所需的产品，得到最大的利润。通过学员们一遍一遍演练发现在完成工作后企业只赔不赚。两大车间经过一天的演练、分析对改善前和改善后方案进行总结，直到晚上八点以后才回到宾馆了。

       8月16日，是本次培训的最后一天了，大家都把自己的学习成果展示出来，两大车间PK中，现场互评也是争得面红耳赤，但通过每个车间对现场和人员的改善，由刚开始的赔钱到最后的赚钱，每一个人员都起到了重要的作用，最后金大一老师对两大车间进行了总结和点评，给予第一车间最高评价：本组对现场每一环节的数据分析比较清晰、工艺改进细致，改进方案比较合理适用。第一小组以31枚金币赢得了冠军小组，每人获得了一份从日本带回来的小礼物。参加培训的所有学员顺利的毕业了，获得了毕业证书。

       为期五天的培训很快就结束了，通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。每人都满载而归的回到我们的岗位上，将学习到的知识真用运用到实际工作中去，真正做到“让现场变利润！让浪费变利润！让员工变利润”。

       为满足公司人才建设需要，强化公司中层管理人员梯队建设，提升公司生产及生产辅助人员管理技能，2013年8月11日公司（含合肥本部、力世通、燕美、郑州子公司）组织生产及生产辅助部门的共54名管理人员赴天津参加为期一周的《丰田利润模式》培训。
       管理部刘梦圆、圣倩倩两名助教带领全体参训人员8月11日早上7：10准时从公司出发，一路上大家带着好奇的心情、期盼的目光询问着一些关于这次学习的基本内容，当日晚上20：30到达格林豪泰住宿地点。

       8月12日上午8:30全体人员准时坐上大巴前往维发培训基地，参观丰田模式的5S管理，大家有序的排队到培训区签到处领取培训教材。
       培训师根据划分学员人数、座位排序分为四组。9点整开班仪式正式开始，介绍丰田企业文化：“让现场变利润！让浪费变利润！让员工变利润！”

第一组 全胜队、第二组 丰神队、第三组 精益队、第四组 猎鹰队

       四组队员根据每天的实战结果打分分发财币，五天结束后根据财币第一名的组给予纪念奖品。
       分组结束后，介绍了五天培训课程的主要内容，培训两大方式：一、系统授课培训（1、JIT平均化生产2、物流、看板3、自动化4、一人工5、改善推进方式6、标准作业7、高级课程导入8、企业办公价值流9、丰田利润模式总结和毕业式），二、模拟演练（1、管理看板实战讲解及实战2、标准作业及改善电焊机实战3、物流看板综合实战说明及演练4、生产线综合实战）。

学员们专注的听金大一老师讲解课程

       第一堂课由金大一老师主讲 ‘准时化生产’。金大一老师致力于丰田精益生产管理模式的研究与咨询，丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，在日本研究制造业经营模式和多年来对大中华圈项目的实施具有丰富的实战经验。准时化生产—（简称JIT）体系核心是：看板管理、均衡化生产、设备快速换装调整、设备合理布置、多技能作业员、标准化作业。能够完美的解决浪费提出的问题。JIT生产时本着“只在需求时，按需求量，生产所需的产品”的基本思想。也就是一种追求零库存或最小库存的生产方式。

       8月12日下午李广老师给学员们讲解了管理看板实战说明，大家通过实战模拟更好的掌握课程所学的内容。学员们在讨论中遇到不解的难题（生产中什么是安东）黄海男校长耐心的提点和讲解。

认真填写生产表格的学员们和改进总结